工业废油按其来源也可分为两类:一类是加工过程中机械产品的清洗、平整、冷却和热处理，机械设备和设备操作，传动油。这种油在使用过程中由于机械磨损等原因加入各种添加剂，并混入各种物理和化学杂质。去除它们成为这种油再利用的关键。第二类是各种车辆和机械运行后排出的各种滑油。因为这些油只是光滑的，工业废油的回收过程相对简单。

　　工业废油回收工艺分为三个部分，即脱水、精制和分离阶段。预处理采用高频破乳脱水;精炼采用蒸馏-酸洗-白土工艺;分离部分将废油中的各种油成分分成三部分:轻质油、中性油和基础油。该过程分为脱水、精制和分离。局部脱水包括两个阶段:高频破乳脱水和热蒸馏脱水。精制部分包括合成、除杂和脱色三个阶段;分离部分是通过蒸馏将混合油分成轻油、中性油和根油。该工艺可处理成分多、理化应用工艺不同、杂质含量高、成分不确定的工业混合废油产品。

　　1.脱水过程

　　废油脱水分为两个阶段，初始阶段为预处理，利用高频电场进行破乳脱水，分离大部分水分。第二阶段采用蒸馏脱水。废油中的水分被完全去除，同时低沸点的低沸点短链低碳物质被蒸馏出来。再生油必须具有一定的粘度和闪点。破乳后的废油送至工艺阶段，设备采用填料塔。塔顶操作温度为110℃，常压。塔顶组分冷凝后，进入油水分离器分离轻质油和水。在这一阶段，主要的油组分从塔底流出，然后被送到下一阶段的精炼中进行处理。

　　2.提炼过程

　　废油精制部分安排了高温合成、酸洗和白土吸附三个阶段。

　　精炼废油的一步是在高温下合成工业废油中所含的各种化学添加剂。尽可能采用高温操作合成各种化合物。在工艺条件下，裂解塔温度为360℃，压力为负0.2兆帕，塔顶组分出塔后进入，冷凝器和塔底组分通过换热器后，在搅拌槽内依次停止酸洗进入。由于搅拌罐的反应不是连续操作，所以采用两个平行装置。

　　废油用浓硫酸进行酸洗以沉淀和分离杂质。酸洗釜的操作条件为50℃，向裂解冷却油中加入约6%的浓硫酸，保持搅拌1小时，然后静置沉降油中的酸渣，待沉降稳定后从釜底分离。酸化油被送去脱色处理。

　　废油脱色过程利用活性白土吸附去除沥青、胶体、环烷烃、多环芳烃等未被酸洗掉的杂质，从而进一步脱水脱色。此时，油中所含的杂质主要是分散的杂质，所用的活性白土应保证其活性。活性白土的加入量为油品的10%，温度保持在50℃，搅拌1小时，吸附完成后静置，使活性白土沉降分离。随后，油被送到分离阶段以停止馏分分离。

　　3.分离技术

　　废油处理后的油品大致分为轻油、中性油和根油。通过填充精馏塔将其分成多个馏分。

　　分离设备包括两个分离塔。一个分离塔的塔顶温度为160℃，压力保持在-0.8兆帕。分离塔的塔顶组分是轻质油，它不是从